ISD
РусEngУкр 
Технічне оновлення та розвиток комбінату

Технічне оновлення та розвиток ПАТ «АМК»

Об’єкти реконструкції:

2009-2010:

  • проводяться промислові випробування установки вдмухування пиловугільного палива в доменні печі №1 та №5 за технологією компанії «Küttner».
  • закінчено будівництво кисневого блоку КААр-60 №8 в існуючому кисневому цеху за технологією компанії «Air-Liquide», проводяться випробування.
  • продовжується будівництво двох печей випалення вапна компанії «Polysius» у комплексі киснево-конвертерного цеху.
  • ведуться роботи з розширення копрового цеху з установленням нових прес-ножиць.
  • з метою утилізації відхідних газів та виробництва електроенергії ведеться будівництво комплексу газотурбінної електростанції комбінованого циклу (ГТС КЦ) загальною потужністю 303 МВт за технологією компанії Mitsubishi.

Окрім того, у довгостроковій перспективі планується:

  • будівництво нової агломераційної фабрики у складі двох агломашин загальною продуктивністю 11 млн. т агломерату на рік з новим складом сировини;
  • реконструкція газоочищення та пилоуловлювання існуючої аглофабрики;
  • будівництво комплексу нової доменної печі №2;
  • відділення приготування та вдмухування пиловугільного палива у доменні  печі №2,3,4;
  • будівництво комплексу трьох електроповітрядмухал для подавання дуття у доменні печі №1,5;
  • будівництво нової установки піч-ковш №2 у киснево-конвертерному цеху;
  • реконструкція обладнання стану 600;
  • розвиток транспортних магістралей з будівництвом нових залізничних станцій «Метал» та «Передавальна»

У січні-вересні 2010 р. виконано капремонти 6-ти агрегатів:

  • Капремонт III-го розряду (з елементами II-го) доменної печі №3 — у січні-лютому тривалістю 39 діб.
  • Капремонт стану «3000» — розосередженим способом, у 2 етапи: у лютому тривалістю 4 доби 15 годин та в червні (у період зупинки стану за виробничими причинами) тривалістю 12 діб.
  • Розосереджений капремонт групи №4 нагрівальних колодязів обжимного цеху — виконувався з листопада 2009 р. по серпень 2010 р.
  • Розосереджений капремонт нагрівальної печі №4 ТЛЦ-2 — з лютого по вересень.
  • У вересні виконано капітальний ремонт доменної печі №1 тривалістю 8 діб з заміною лоткового розподільника шіхти. Ремонт систем автоматичного контролю та управління технологічними процесами. (Виконання робіт з реконструкції гідравліки перенесено на 2011 р).
  • Капремонт рудно-грейферного крану №5 доменного цеху у липні тривалістю 17 діб.

Для забезпечення працездатності обладнання постійно проводяться  роботи з поточного ремонту та обслуговування обладнання.

Нові технології, що впроваджуються на підприємстві

Агломераційне виробництво

Використовується технологія спікання агломерату зі збільшеною часткою в аглошіхті відходів металургійного виробництва (шламів та МОС-ів), завдяки чому вирішуються 2 завдання: зниження собівартості агломерату, за рахунок зменшення витрат концентрату та твердого палива, а також зниження навантаження на екосистему регіону.

Доменне виробництво

Відпрацювання режимів завантаження шіхти безконусним лотковим завантажувальним приладом ДП №1 дозволило оптимізувати формування належного газового потоку за рахунок необхідного розподілу матеріалу по радіусу печі, що призвело до покращення (у порівнянні з конусним засипним апаратом) ступеню використання газу та економії енергоресурсів.

Введено до експлуатації комплекс обладнання з приготування та вдмухування в доменні печі №1 та №5 пиловугільного палива. Досягнуто рівня подавання вугільного пилу 140–150 кг на тонну чавуну, що дозволило відмовитись від використання природного газу у доменних печах.

Використання сучасних вогнетривких бетонів для футерування корінних та магістральних жолобів ливарних полів дозволило збільшити міжремонтний період та знизити працезатрати обслуговуючого персоналу на ремонт жолобів.

Підготовлено проект переведення доменних печей на використання азоту у міжконусному просторі ДП (замість пару) для підвищення вибухобезпечності при завантаженні доменної печі. Планується, що пар, який вивільнився буде використовуватись у технологічному процесі  для стабілізації теплового стану доменного процесу.

Сталеплавильне виробництво

У КЦ провели промислове опробування шлакоутворюючих сумішей вітчизняного виробництва для кристалізатора МБЛЗ, що дозволило знизити частку використання високовартісних імпортних ШУС до 30%.

Використання доломітизованого вапна власного виробництва в конвертерній плавці, витрати якого за 9 місяців 2010 року склали 21,5 кг/т сталі; що  дозволило знизити витрати високовартісних магнезіальних брикетів з 9 кг/т до 3,6 кг/т сталі.

Впроваджена технологія відсічення первинного шлаку при зливанні металу з конвертеру, що дозволило знизити чад розкислювачів та агресивний вплив шлаку на футерування сталерозливних ковшів.

Впроваджена технологія торкретування пересівних міксерів МП-350, яка дозволила збільшити їх стійкість з 725 плавок у 2009 році до 1003 плавок у 2010 р.

З метою зниження витрат матеріалів, що містять алюміній при виплавці сталі, освоєно технологію використання карбіду кальцію для розкислення металу з коефіцієнтом заміни 1,2 до алюмінію-виливанця.

Прокатне виробництво

Освоєно та впроваджено технологію термомеханічної прокатки, прокатано 67 тис. тонн штрипсових марок сталей з високими споживчими якостями.

Технологія профілювання розкатів на чорновій кліті дозволила зменшити  витрати металу на 12 кг/т.

Покращено математичну модель прокатки та правки листів, яка дозволила зменшити різнотовщинність листів до 0,015 мм та скоротити в 2,5 рази кількість хвилястих листів.

Впроваджено програму автоматизованого обліку та ідентифікації листів.

На «Алчевському металургійному комбінатi» на сьогодні впроваджено технології виробництва сталі з особливими якостями, а саме — виробляється листовий прокат, призначений для виготовлення газо-нафтопровідних труб, які експлуатуються в екстремальних умовах крайньої півночі. До особливостей таких марок сталі необхідно віднести комплекс корозійної стійкості листового прокату, яка досягається за рахунок унікальних режимів прокатки листів, поєднаних з термообробленням листа на установці прискореного охолодження. Слід відмітити, що окремі марки сталі не виробляються більше на жодному металургійному підприємстві у світі.

Впроваджується технологія поліреагентного рафінування металу, поєднана з комплесом попереднього розкислення розплаву карбідом кальцію, що дозволяє мінімізувати вміст неметалічних включень в сталі, значно скоротити розхід алюмінію, що в свою чергу робить сталь конкурентоспроможною на світових ринках та дозволяє скоротити її собівартість.

Будівництво газотурбінной станції комбінованого циклу

У рамках модернізації (реконструкції) виробництва на «АМК» проводиться будівництво газотурбінної станції комбінованого циклу (ГТС КЦ) у складі двох блоків сумарною потужністю 303 МВт, які працюють на суміші відхідних газів — доменного, коксового та конвертерного. Метою проекту є зниження затрат на електроенергію, зменшення об’єму шкідливих викидів в атмосферу м. Алчевск, включаючи викиди «парникових» газів та СО2.

Завершуються монтажні роботи з блоку №1 ГТС КЦ, продовжуються роботи з монтажу обладнання блоку №2. Станом на 01.10.2010 р. прогрес в реалізації проекту з блоку №1 ГТС КЦ складає 91%.

За блоком №2 ГТС КЦ виконано 45% монтажних робіт.

Запланований термін введення в експлуатацію блоку №1 — 2011 р., блоку №2 — 2012 р.

© 2003-2018 Корпорацiя «IСД»

Тел.: +38 (044) 389-41-00
Факс: +38 (044) 389-41-11

 
 
Сайт зроблено
у SKS Design, 2009