ISD
РусEngУкр 
Техническое обновление и развитие комбината

Техническое обновление и развитие ПАО «АМК»

Объекты реконструкции

2009–2010:

  • проводятся промышленные испытания установки вдувания пылеугольного топлива в доменные печи №1 и №5 по технологии компании «Küttner»;
  • завершено строительство кислородного блока КААр-60 №8 в существующем кислородном цехе по технологии компании «Air-Liquide», проводятся испытания;
  • продолжается строительство двух печей обжига извести компании «Polysius» в комплексе кислородно-конвертерного цеха;
  • ведутся работы по расширению копрового цеха с установкой новых пресс-ножниц;
  • с целью утилизации отходящих газов и производства электроэнергии ведется строительство комплекса газотурбинной электростанции комбинированного цикла (ГТС КЦ) общей мощностью 303 МВт по технологии компании Mitsubishi;

Кроме того, в долгосрочной перспективе планируется:

  • строительство новой агломерационной фабрики в составе двух агломашин общей производительностью 11 млн.т агломерата в год с новым складом сырья;
  • реконструкция газоочистки и пылеулавливания существующей аглофабрики;
  • строительство комплекса новой доменной печи №2;
  • отделение приготовления и вдувания пылеугольного топлива в доменные печи №2,3,4;
  • строительство комплекса трех электровоздуходувок для подачи дутья в доменные печи №1,5;
  • строительство новой установки печь-ковш №2 в кислородно-конвертерном цехе;
  • реконструкция оборудования стана 600;
  • развитие транспортных магистралей со строительством новых железнодорожных станций «Металл» и «Передаточная»

В январе-сентябре 2010 г. выполнены капремонты 6-ти агрегатов:

  • Капремонт III-го разряда (с элементами II-го) доменной печи №3: в январе-феврале продолжительностью 39 суток.
  • Капремонт стана «3000»: рассредоточенным способом, в 2 этапа — в феврале продолжительностью 4 суток 15 часов и в июле (в период остановки стана по производственным причинам) продолжительностью 12 суток.
  • Рассредоточенный капремонт группы №4 нагревательных колодцев обжимного цеха: выполнялся с ноября 2009 г. по август 2010 г.
  • Рассредоточенный капремонт нагревательной печи №4 ТЛЦ-2: с февраля по сентябрь.
  • В сентябре выполнен капитальный ремонт доменной печи №1 продолжительностью 8 суток с заменой лоткового распределителя шихты. Ремонт систем автоматического контроля и управления технологическими процессами. (Выполнение работ по реконструкции гидравлики перенесено на 2011 г).
  • Капремонт рудно-грейферного крана №5 доменного цеха в июле продолжительностью 17 суток.

Для обеспечения работоспособности оборудования  постоянно проводятся работы по текущему ремонту и обслуживанию оборудования.

Новые технологии, внедряющиеся на предприятии

Агломерационное производство

Используется технология спекания агломерата с увеличенной долей в аглошихте отходов металлургического производства (шламов и МОС-ов), благодаря чему решаются 2 задачи: снижение себестоимости агломерата, за счет уменьшения расходов концентрата и твердого топлива, а также снижения нагрузки на экосистему региона.

Доменное производство

Отработка режимов загрузки шихты бесконусным лотковым загрузочным устройством ДП №1 позволило оптимизировать формирование надлежащего газового потока за счет необходимого распределения материала по радиусу печи, что привело к улучшению (по сравнению с конусным засыпным аппаратом) степени использования газа и экономии энергоресурсов.

Введен в эксплуатацию комплекс оборудования по приготовлению и вдуванию в доменные печи №1 и №5 пылеугольного топлива. Достигнут уровень подачи угольной пыли 140 - 150кг на тонну чугуна, что позволило отказаться от использования природного газа в доменных печах.

Использование современных огнеупорных бетонов для футеровки коренных и магистральных желобов литейных полей позволило увеличить межремонтный период и снизить трудозатраты обслуживающего персонала на ремонт желобов.

Подготовлен проект перевода доменных печей на использование азота в межконусном пространстве ДП (вместо пара) для повышения взрывобезопасности при загрузке доменной печи. Высвободившийся пар планируется использовать в технологическом процессе для стабилизации теплового состояния доменного процесса.

Сталеплавильное производство

В КЦ произвели промышленное опробование шлакообразующих смесей отечественного производства для кристаллизатора МНЛЗ, что позволило снизить долю использования дорогостоящих импортных ШОС до 30%.

Применение доломитизированной извести собственного производства в конвертерной плавке, расход которой за 9 месяцев 2010 года составил 21,5 кг/т стали; что позволило снизить расход дорогостоящих магнезиальных брикетов с 9 кг/т до 3,6 кг/т стали.

Внедрена технология отсечки первичного шлака при сливе металла с конвертера, что позволило снизить угар раскислителей и агрессивное воздействие шлака на футеровку сталеразливочных ковшей.

Внедрена технология торкретирования передвижных миксеров МП-350, что позволило увеличить их стойкость с 725 плавок в 2009 году до 1003 плавок в 2010 г.

С целью снижения расхода алюминий-содержащих материалов при выплавке стали, освоена технология использования карбида кальция для раскисления металла с коэффициентом замены 1,2 к чушковому алюминию.

Прокатное производство

Освоена и внедрена технология термомеханической прокатки, прокатано 67 тыс. тонн штрипсовых марок сталей с высокими потребительскими свойствами.

Технология профилирования раскатов на черновой клети позволила уменьшить расход металла на 12 кг/т.

Усовершенствована математическая модель прокатки и правки листов, которая позволила уменьшить разнотолщинность листов до 0,015 мм и сократить в 2,5 раза количество волнистых листов.

Внедрена программа автоматизированного учета и идентификации листов.

На «Алчевском металлургическом комбинате» на сегодняшний день внедрены технологии производства стали с особыми свойствами, а именно — производится листовой прокат, предназначенный  для изготовления газо-нефтепроводных труб, которые эксплуатируются в экстремальных условиях крайнего севера. К особенностям  таких марок стали необходимо отнести комплекс коррозионной стойкости листового проката, который достигается за счет уникальных режимов прокатки листов, совмещенных с термообработкой листа на установке ускоренного охлаждения. Необходимо отметить, что отдельные марки стали не производятся больше ни на одном металлургическом предприятии в мире.

Внедряется технология полиреагентного рафинирования металла, совмещенная с комплексом предварительного раскисления расплава карбидом кальция, позволяет  минимизировать содержание неметаллических включений в стали, значительно уменьшить расход алюминия, что в свою очередь делает сталь конкурентоспособной на мировых рынках и позволяет снизить ее себестоимость

Строительство газотурбинной станции комбинированного цикла

В рамках модернизации (реконструкции) производства на «АМК» производится строительство газотурбинной станции комбинированного цикла (ГТС КЦ) в составе двух блоков суммарной мощностью 303 МВт, работающих на смеси отходящих газов — доменного, коксового и конвертерного. Целью проекта является снижение затрат на электроэнергию, уменьшение объема вредных выбросов в атмосферу Алчевска, включая выбросы «парниковых» газов и СО2.

Завершаются монтажные работы по блоку №1 ГТС КЦ, продолжаются работы по монтажу оборудования блока №2.

По состоянию на 01.10.2010 г. прогресс в реализации проекта по блоку №1 ГТС КЦ составляет 91%. По блоку №2 ГТС КЦ выполнено 45% монтажных работ.

Планируемый срок ввода в эксплуатацию Блока №1 — 2011 г., Блока №2 — 2012 г.

© 2003-2017 Корпорация «Индустриальный Союз Донбасса»

Телефон: +38 (044) 389-41-00
Факс: +38 (044) 389-41-11

 
 
Сайт сделан
в SKS Design, в 2009